“芯”病还需心来治。作为能源革命的产物，电动汽车是未来发展的大势，但是却受到了技术层面的诸多掣肘，而问题的根源就在于三电技术的这个“芯”病。如何根治这个“芯”病，正是北汽新能源和众多新能源汽车企业所面临的头号“难题”。而经过十余年专注于技术研发，倾注研发团队无数的心血，在2020年度“中国汽车工业科学技术奖”终评会上，北汽新能源电动汽车三电平台关键技术与产业化项目获得科技进步一等奖，并得到了专家组“项目总体技术水平达到国际先进水平，每度电吨续航里程、整车能量回收率、电驱动NEDC工况效率指标达到国际领先水平……”的五星好评。多年的艰辛付出，再次收获了丰硕的成果，也是再一次对北汽新能源专注解决用户需求和痛点，在三电技术领域深厚积淀的认可和最高的评价。
三次迭代强考验 让电池性能更优越
电池能量密度一直是限制电池性能的一大瓶颈，同时也是北汽新能源一直终点攻克的难题。十年间，北汽新能源动力电池经历了三次迭代，已经将50kWh级电池能量密度最高能达到180Wh/kg以上，实现了能量密度提升100%，搭载于ARCFOX α-T的电池能量密度达到行业领先的194Wh/kg，这也就意味同样体积的电池拥有了更高的续航能力。
与此同时，影响车辆续航里程的另一关键因素是自重，北汽新能源在提升电池能量密度的同时，也在积极为电池“减负”。据北汽新能源电池工程部部长盛军介绍，根据四种不同的功能需求，使用了不同的材料给电池系统做“衣服”。为了满足承载、传热、密封、防护等不同功能，电池系统使用了3系铝、6系铝、7系铝、钣金等不同型材，通过FDS等先进的工艺将其进行了连接。“整个电池箱体既能满足功能需求，也通过了5年50万公里试验强度的考验。最重要的是，比原有箱体减重13%。”
真实数据不虚标 让NEDC数据更出色
里程焦虑，是消费者在面对新能源汽车时重要的心病之一，然而作为消费者的重要参考指标，各大车企的NEDC很大程度上仅仅作为参考，在实际使用过程中往往和官方数据有着明显差距。其中的差距就在于电机效率“吃掉”了一大部分，并直接反应在NEDC数据上。而根据中汽研汽车检验中心出具的报告中，北汽新能源的NEDC动力总成效率为87.5%，达到了行业的顶级水平。
而这一出色的数据更多的要归功于三电团队在降低损耗方面所作出的努力，一方面降低磁钢用量，另一方面进行优化电机结构，减少谐波，并由此获得了偏心非均匀气隙高磁阻转矩电机。在这项专利中，将原本同心转动的定子和转子约为0.6毫米的间隙，升级设计为“花瓣形”，实现了效率的提升。
根据汽车行业权威媒体发布的《EV汽车续航偏差率评测白皮书》数据，BEIJING-EU5以3.2%的成绩位列榜单首位，成为实际续航里程最为接近官方公布的NEDC工况续航里程的车型。进一步佐证了北汽新能源行业领先的三电技术。
全新思路防流失 让能量回收更高效
在电动车实际使用过程中，电池储存的能量并未完全有效用于车辆行驶，尤其是在减速刹车等环节造成了能量的流失，如何将这一部分能量回收利用，北汽新能源的单踏板模式给出了答案。也就是说，驾驶员只需要通过控制油门踏板，就可以实现车辆的起步、加速、减速和停车，完全不需要制动踏板的介入，在这一过程中，制动环节产生的能量则通过回收重新储存在电池系统中。
而在此次的评审环节，北汽新能源三电项目详解的解读了这项技术的关键：即通过无极调节单踏板控制技术，匹配驾驶员减速意图；通过基于传动系统位置预测的前馈补偿控制技术，实现了低速能量回收“刹停”；通过路面识别与回收防滑控制技术，实现了湿滑工况下的最大能量回收。
而在目前的新能源汽车行业，通过动能回收系统得到的能量约为8-15%。而北汽新能源通过这一技术的应用，有效的提升了BEIJING-EU5在NEDC工况的能量回收率，并且达到了领先同级别车型的25.5%。也就是说在同样的条件下，北汽新能源可以将更多的能量进行回收并二次利用，贡献于车辆的续航能力。
不论是国际品牌的高歌猛进，还是自主品牌的厚积薄发，一个不争的事实是，随着新能源汽车技术的发展和市场的自我调整，技术层面的突破和创新成为制胜的不二法门。北汽新能源凭借前瞻研发形成的技术优势，吸引了麦格纳和华为、哈曼、SK等软硬件领域行业巨头的关注，并逐步展开不同维度的深度合作，在不断深化强强联手和圈层造车的“北汽新能源思路”下，实现了1+1+1>N的效果，从而在不断推动行业技术与应用转化的同时，也将产品的定义权牢牢的掌握在自己的手中。
